Inima noii centrale nucleare, vasul reactorului, este în curs de finalizare

Recipientul reactorului, adesea numit inima centralei nucleare, unde are loc reacția în lanț, este fabricat la Sankt Petersburg, într-una dintre cele mai mari fabrici de forjare automatizate din Europa, sub supravegherea constantă a experților ruși și maghiari. Cele patru butuci cu diametrul de 850 mm, situați în zonele inferioare și superioare ale vasului reactorului unității 5, au fost proiectați și „scoși”. Întreaga operațiune a durat cinci zile, iar procesul a fost supravegheat la fața locului de experți de la Paks II. Zrt. și de personalul Autorității Maghiare pentru Energie Atomică.

Instalația are o greutate finală de 330 de tone, o înălțime de peste 11 metri, un diametru de 4,5 metri și o grosime maximă a pereților de 285 de milimetri. Vasul reactorului VVER-1200 va fi testat nu numai prin fluxul continuu de neutroni, ci și prin temperaturi de 300 de grade Celsius și presiuni de 162 de bari, garantate să dureze 60 de ani. Datorită compoziției avansate a materialelor și tehnologiei de fabricație, vasul reactorului va rezista până la 100 de ani.

"În timpul evenimentului de supraveghere a producției din noiembrie, echipa națională de supraveghere a fost, de asemenea, prezentă în timpul selecției și marcării așa-numitelor piese de testare din aliajul de oțel al reactorului și a supravegheat executarea testelor distructive ale materialelor necesare. Inspecțiile au dat o impresie foarte pozitivă cu privire la cultura calității a personalului uzinei și la standardul tehnic ridicat al echipamentelor utilizate. Rezultatele testării oțelului în diferite puncte de eșantionare îndeplinesc cu încredere și în mod constant cerințele așteptate, ridicând calitatea oțelurilor utilizate în centrala nucleară Paks II la un nivel care este remarcabil la nivel mondial" , a declarat Gábor Kolonics, expert principal în calitate al programului.

Acesta a explicat că procesul de fabricație a reactoarelor începe cu turnarea unei materii prime special dezvoltate pentru cerințele industriei nucleare. Calitatea corectă a oțelului este obținută prin "amestecarea" proporțiilor corecte și prescrise de elemente de aliere, inclusiv crom, nichel, vanadiu, molibden, siliciu, mangan, niobiu, care sunt turnate în stare topită într-o căldare specială, o cocotă, ținând seama de dimensiunile componentei care urmează să fie produsă. "Blocul" solidificat, așa-numitul "buga", este supus diferitelor procese de forjare și tratament termic, rezultând forma aproximativă de inel a celor șase elemente principale ale reactorului.

Mai întâi, în noiembrie 2024, au fost finalizate cele mai complexe zone de formă ale butucului reactorului, urmate de forjarea celorlalte inele în primăvara anului 2025. După acceptarea calității inelelor stub și a celorlalte componente principale, fiecare dintre acestea va fi transportată la uzina AEM-Technologies din Volgodonsk, unde componentele vasului reactorului vor fi sudate împreună și supuse proceselor finale de prelucrare, în principal prin tăiere mecanică, și numeroaselor teste de calitate. Aici sunt fabricate, de asemenea, multe dintre echipamentele principale ale circuitului de apă pentru unitățile centralelor nucleare.

Operațiunea cea mai spectaculoasă din metalurgie este forjarea în sine, care se realizează la o temperatură de aproximativ 1050 °C. Operațiunea de extragere a butucului, care a fost finalizată în noiembrie și presupune formarea tuburilor de apă de răcire de 850 mm ale reactorului, este cea mai neobișnuită dintre acestea. Butucul este inițial un orificiu cu diametrul de 260 mm format pe un strung - pe un inel care cântărește aproximativ 100 de tone - care este "expandat" prin aplicarea unei forțe cuprinse între 4500 și 8000 de tone cu ajutorul unui mandrină de presare, în timp ce inelul de oțel este în stare recoaptă.

Fabrica din Sankt Petersburg, care este responsabilă de prelucrarea materiilor prime metalurgice, realizează nu numai tehnologii spectaculoase de formare la cald, ci și verificări foarte importante ale calității materiilor prime și a produselor semifabricate, utilizând așa-numitele teste distructive și nedistructive ale materialelor. Scopul acestor teste este de a verifica calitatea aliajului de oțel selectat de proiectantul echipamentului pentru aplicație în ceea ce privește compoziția chimică, rezistența și alte cerințe specifice. Conformitatea testelor și valorile măsurate sunt rezumate într-un certificat de calitate, care poate fi considerat un "document de înregistrare" pe tot parcursul ciclului de viață operațional al oricărui echipament industrial. În cazul unui reactor nuclear, în care oțelul este expus la radiații ionizante, toate informațiile disponibile privind materiile prime pe parcursul ciclului lung de funcționare (60 de ani) sunt deosebit de importante, deoarece vor servi drept bază pentru controalele periodice ulterioare ale stării de sănătate.

Procesele de fabricație și de inspecție a echipamentelor centralei nucleare sunt supravegheate la fața locului de centrala însăși, de antreprenorul principal rus Atomsztrojexport, care comandă echipamentele și este, de asemenea, responsabil de punerea în aplicare generală a proiectului Paks II, de Paks II. Zrt. în calitate de titular al licenței pentru proiectul centralei nucleare și de autoritatea nucleară maghiară, Oficiul Național pentru Energie Nucleară, care semnează, de asemenea, Planul de calitate, un document de control al calității elaborat în acest scop, pentru a verifica conformitatea proceselor de fabricație cu specificațiile.