Przygotuj się: prefabrykacja staje się coraz bardziej opłacalna dla coraz większej liczby typów budynków

Analizując kolejną kwestię związaną z prefabrykacją, rozmawialiśmy o zaletach stosowania słupów płaskich i tradycyjnych z kierownikiem grupy projektowej INETON Kft.. Donát Szerencsés-Aranyos jako główną różnicę między tymi dwoma rodzajami filarów wskazał fakt, że filary z podstawą są montowane już w fabryce wraz z podstawą punktową. „Dzięki temu nie ma potrzeby wykonywania betonowania na miejscu, a jedynie betonowanie montażowe, które można sfinalizować poprzez wylewanie betonu” – wyjaśnił specjalista. W przypadku tradycyjnych słupów prace na miejscu zależą jednak również od technologii. „W Węgrzech powszechnie stosuje się rozwiązanie z kołnierzem, ale używa się również połączeń śrubowych, tzw. nakładek słupowych”. Podkreślił, że INETON może zastosować wszystkie powyższe rozwiązania, w zależności od tego, które z nich jest najbardziej optymalne dla danego projektu i budynku.

Patrząc wstecz na historię tej technologii, powiedział, że chociaż nie ma ona wielkiej tradycji w naszym kraju, filar nie jest nową metodą, a w Niemczech po raz pierwszy zastosowano go na obszarach, na których nie ma obawy o trzęsienia ziemi. "Zasadniczo warto ją stosować, gdy nie ma potrzeby palowania, bo jeśli mamy pale wbijane, to wbijanie pali w stopy fundamentowe może być kłopotliwe. Jeśli jednak jest taka potrzeba - wykonawcy, klienta - to można to zrobić, tak jak z powodzeniem zrobiliśmy to w własnym budynku D2 w Csepel Free Port, zbudowanym z naszych własnych elementów i naszego własnego projektu".

Powiedział, że ponieważ tereny poza pasem zieleni są w dużej mierze zapełnione, inwestycje typu greenfield bez palowania są obecnie rzadkością. "Z drugiej strony, jeśli nie ma wbitego pala, łatwo jest przymocować pomost fundamentowy".

Niezależnie od tego, czy potrzebujesz jednego czy czterech zespołów do pracy w terenie

Wśród zalet filar z podstawą płaską to między innymi to, że jego masa zaczyna się od 10 ton, podczas gdy tradycyjny filar waży zazwyczaj od 5 do 15 ton. „Kolejną zaletą jest to, że wymagają one znacznie mniej pracy na miejscu, ponieważ może je zainstalować jedna ekipa: wylewa się beton montażowy, wyciąga się filar z podstawą i umieszcza go za pomocą klinów. W przeciwieństwie do tego, w przypadku tradycyjnych filarów, fundament punktowy montuje ekipa zbrojeniowa, następnie ekipa montażowa umieszcza kołnierz, a na koniec ekipa szalunkowa wylewa beton. W tym przypadku mamy już trzy ekipy, a dopiero potem filar jest umieszczany w kołnierzu”.”

Transport filaru jest jednak większym wyzwaniem ze względu na jego wagę. "Podczas gdy możemy przewieźć do czterech lub pięciu klasycznych filarów w jednym transporcie, możemy przewieźć tylko dwa filary cokołowe". Z drugiej strony, w przypadku filaru cokołowego można znacznie zaoszczędzić zarówno czas, jak i koszty pracy, ponieważ praktycznie wystarczy poczekać, aż beton stwardnieje. "W przypadku filaru cokołowego, w wielu przypadkach filar może być dostarczony i wzniesiony w ciągu tygodnia, w porównaniu do trzech do czterech tygodni w przypadku konwencjonalnego filaru. Kolejną ważną zaletą jest to, że pomiary są skoncentrowane w jednym miejscu, a połączenia są czystsze, co skutkuje budynkiem o czystszym układzie sił".

Dowódca zespołu powiedział, że korzyści płynące z zastosowania filarów podkładowych były również widoczne podczas budowy budynku D2, gdzie po pokonaniu początkowych trudności, ze względu na pionierski charakter projektu, instalowano od ośmiu do dziewięciu filarów podkładowych dziennie.

Jednocześnie pozytywny wpływ miało również wyjątkowe położenie zakładu INETON, który dzięki doskonałej lokalizacji geograficznej mógł bardzo szybko dostarczać produkty na plac budowy.

Nawet skomplikowane prasowanie można szybko przygotować w środowisku fabrycznym

W odpowiedzi na pytanie powiedział, że w większości przypadków należy rozważyć, które rozwiązanie jest bardziej odpowiednie. "Tam, gdzie nie ma pali, od razu rozważamy, czy użyć cokołu, ponieważ jest to lepsze dla wszystkich, zwłaszcza jeśli sami wykonujemy instalację. Ale jeśli mówimy o wysokim molo, obszarze podatnym na trzęsienia ziemi i budynku z palami, wybieramy konwencjonalną technologię, używając wałów kielichowych lub połączeń śrubowych".

Inną opcją jest zastosowanie schodów kolumnowych, które niedawno pojawiły się w naszym kraju, co również przyspiesza proces. Mają one tę zaletę, że są lekkie: w porównaniu z 2,5-tonowymi kubikami ważą mniej niż 200 kg, jeśli wymaga tego konstrukcja, obliczona przy maksymalnej nośności. "Ponadto uzyskujemy również czystsze połączenie niż między dwiema warstwami betonu z połączeniami śrubowymi, ponieważ w filarze znajduje się zespół odbiornika, do którego używamy śrub dwustronnych włożonych w głowicę wykonaną na miejscu". Inną ważną kwestią w przypadku stóp fundamentowych jest to, że ich przygotowanie można wykonać w fabryce:

"Prasowanie jest stosunkowo skomplikowane, ale możemy to zrobić w środowisku fabrycznym w około pół dnia i przygotować go do dostawy w ciągu dwóch dni. Ponadto tutaj beton nie musi być wylewany dwa razy, podstawa jest wylewana w tym samym czasie, co jest bardziej ekonomiczne".

Dlaczego profesjonalny zespół naprawczy jest ważny

Sytuację dodatkowo pogarsza fakt, że siła robocza potrzebna do realizacji projektu jest coraz trudniejsza do pozyskania w porównaniu z potrzebnymi materiałami. "Również na Węgrzech coraz więcej osób zdaje sobie sprawę, że to nie materiał jest drogi, ale siła robocza. Aby prawidłowo zbudować te filary, potrzebni są wykwalifikowani pracownicy, ale jest ich coraz mniej". Dodał, że inne zawody czasami podejmują się pracy na miejscu przy filarach na zasadzie polihistorycznej, ale nie jest to właściwa droga.

"Najlepiej, jeśli cały proces jest zarządzany przez ten sam zespół profesjonalistów, od projektu, przez produkcję, aż po wdrożenie".

Jeśli prace przy filarach nie są wykonywane przez profesjonalny zespół montażowy, zwykle nie dochodzi do - bezpośrednich - awarii konstrukcyjnych, ale do pogorszenia użyteczności. "Na przykład pękanie posadzek przemysłowych jest klasycznym przypadkiem nieodpowiednich fundamentów". Zwrócił uwagę, że słup jest zwykle jedynym elementem hali przemysłowej, który przenosi obciążenia pionowe; między innymi, globalne wartości sztywności hali są określane przez właściwości słupów. "Gdy wartości bezpieczeństwa hal są trzy do czterech razy wyższe niż oczekiwane, problem nie będzie dotyczył bezpieczeństwa. Niemniej jednak, jeśli węzły są źle zaprojektowane, na przykład budynek będzie miał większe ugięcie niż to konieczne lub izolowana płyta warstwowa będzie pękać. Wszystko to powoduje niedogodności podczas eksploatacji budynku, co może mieć poważne konsekwencje w zakresie kosztów i gwarancji".

Powyższa perspektywa, która kładzie nacisk na profesjonalizm oraz należyte przemyślenie i przygotowanie, odnosi się do całej branży w ogóle, a nie tylko do filarów. "W 2020 roku widzimy, jak Węgry zmierzają w kierunku, w którym wszystkie działy potrzebne do realizacji projektu budowlanego zaczynają być skupione w jednym ręku. W dawnych czasach, gdy było mniej technologii i prostszych działów, dział mógł dobrze funkcjonować w jednej firmie, ale teraz istnieje kilka pododdziałów jednego działu".

Dom jednorodzinny może również zaoszczędzić pieniądze dzięki filarowi

Jeśli chodzi o opcjonalne wymiary słupków, podkreślił ich elastyczność. "Niedawno wykonaliśmy słup o długości 1 metra z podstawą, co jest bardzo dużym rozmiarem". Dodał, że mogą zaprojektować krótkie wsporniki z trzech lub nawet wszystkich czterech stron filaru dla dowolnego filaru. Mogą zwiększyć grubość podstawy do 60 centymetrów i przekrój do 3×3 metry. W przypadku pomostu na cokole, firma może generalnie wyprodukować korpus pomostu o wymiarach 108/90 centymetrów.

Patrząc na funkcjonalne zastosowanie, Donát Szerencsés-Aranyos rozważa użycie prefabrykowanych słupów nawet w prefabrykowanym domu.

"Jeśli i tak budujesz z prefabrykowanych elementów i dlatego na miejscu jest dźwig, na przykład do dachu spadzistego, warto przyjrzeć się tej opcji, ponieważ może się okazać, że z dachem spadzistym ta część budowy kosztuje o połowę mniej, ponieważ nie trzeba płacić tylu osobom".

Dodał jednak, że w przypadku projektów mieszkaniowych na dużą skalę, rozwiązania hybrydowe mogą być najbardziej opłacalne. "Tak będzie przez jakiś czas, ale musimy być przygotowani na to, że po pewnym czasie prefabrykacja będzie całkowicie opłacalna". Jest to ważne, ponieważ obecnie na Węgrzech nie ma zbyt wielu tradycji w tym zakresie, ale budynki będą budowane z prefabrykowanych elementów w przypadku mieszkań i biurowców".