Węgierska branża budownictwa drogowego może zrobić duży krok naprzód: w trybie testowym zadebiutował ciąg maszyn wyposażony w nowe cyfrowe systemy wspomagające

Jako pierwsza firma na Węgrzech Duna Group przetestowała piątą generację maszyn drogowych Wirtgen Group w ramach jednego z projektów modernizacji autostrady M3, wyposażoną w kompleksowy cyfrowy system monitorowania.

Udoskonalony system składający się z rozściełaczy asfaltu Vögele (w powszechnym użyciu nazywanych „finisherami” – red.) oraz walców drogowych HAMM otworzył przed grupą kapitałową nowe perspektywy: w oparciu o pozytywne doświadczenia firma Duna Group zdecydowała się na tę innowacyjną inwestycję, a w marcu dotrze pierwsza zakupiona linia maszyn.

Rozmawialiśmy o najbardziej ekscytujących korzyściach płynących z tej technologii z dwoma specjalistami kierującymi majowymi testami: Szabolcsem Rostą, dyrektorem ds. koncesji i innowacji w firmie, oraz Dánielliem Wolfem, głównym inżynierem ds. koncesji i innowacji w projekcie Duna Aszfalt Zrt..

Model Duna Group odegrał kluczową rolę również podczas poprzedniej zmiany wymiarów

„Obecny projekt ma swoje ważne korzenie w modelu Duna Group” – zaznaczył Szabolcs Rosta. „Nasza firma odegrała już wiodącą rolę w testowaniu na Węgrzech technologii 3D poprzedniej generacji w 2018 roku”. Dodał, że,

Nowy system stanowi już piątą generację, która dostarcza między innymi bieżących informacji o stanie obszaru roboczego, stopniu wypełnienia, ilości materiału, temperaturze i zagęszczeniu.

„Pracujemy bezpieczniej, budujemy z większą precyzją i dysponujemy większą ilością informacji, dzięki czemu możemy lepiej kierować pracami i je kontrolować” – tak w skrócie podsumował najważniejsze postępy Dániel Wolf.

Nie potrzeba pendrive’a, każdy od razu widzi te same dane

Szabolcs Rosta spośród zalet najnowszej generacji łańcucha maszynowego podkreślił możliwość jednoczesnego dostępu do danych, co zasadniczo zmienia sposób organizacji pracy. „Wcześniej zdarzało się, że dane trzeba było przekazywać zainteresowanym współpracownikom na pendrive’ach.

Obecnie informacje są dostępne praktycznie natychmiast i jednocześnie: operator maszyny w module wykańczającym, operator walca drogowego czy inżynier technologiczny w biurze widzą od razu te same informacje.”

Szabolcs Rosta określił opisany powyżej system smart, czyli inteligentną integrację, jako jeden z najważniejszych elementów nowego systemu. „Tworzy on wspólne środowisko informacyjne, w którym różni uczestnicy procesu mogą pracować na podstawie tego samego zbioru danych”.”

Od teraz nie trzeba już korygować toru jazdy ciągłymi ruchami kierownicą

Kolejną istotną nowością jest automatyczne sterowanie kierownicą oraz regulacja szerokości roboczej. Finisher jest w stanie podążać po wyznaczonej trasie na podstawie danych geodezyjnych, jednocześnie automatycznie regulując szerokość ułożenia.

„To znaczne ułatwienie dla operatora maszyny: nie musi on nieustannie korygować położenia maszyny drobnymi ruchami steru, lecz może poświęcić więcej uwagi całemu procesowi pracy” – powiedział Dániel Wolf.

Również w zakresie bezpieczeństwa pracy nastąpił znaczny postęp

System ten może jednocześnie dostosować się do istniejącej krawędzi okładziny.

Specjalista zwrócił szczególną uwagę na funkcję Edge Detect, która wykrywa krawędź istniejącej posadzki i odpowiednio do tego automatycznie reguluje szerokość płyty. Może to być przydatne zwłaszcza podczas poszerzania posadzki oraz przy łączeniu jej z istniejącą posadzką.

Funkcja ta ma znaczenie nie tylko z punktu widzenia technologii, ale także bezpieczeństwa pracy. Wcześniej w niektórych sytuacjach operator musiał poruszać się obok maszyny, w obszarze położonym blisko ruchu, aby sprawdzić lub skorygować położenie platformy. Zautomatyzowany system częściowo przejmuje to zadanie. „Tak więc ta sama technologia poprawia jednocześnie precyzję montażu i bezpieczeństwo pracy” – zaznaczył Dániel Wolf.

Proces zamawiania materiałów staje się szybszy i bardziej precyzyjny

Jedna z najbardziej spektakularnych zmian wynikających z nowej technologii dotyczy pracy kierownika budowy. „Na początku dnia można wprowadzić planowaną długość ułożenia; ponadto można określić rodzaj układanej warstwy, planowaną grubość, a także rodzaj materiału i związane z nim dane ilościowe” – wyjaśnił Dániel Wolf.

Dodał, że w trakcie pracy maszyna na bieżąco oblicza dzienną wydajność na podstawie napływających danych.

„W ten sposób można nie tylko sprawdzić, na jakim etapie są prace, ale także oszacować, ile materiału będzie jeszcze potrzebne. Ma to szczególne znaczenie w przypadku powierzchni frezowanych, gdzie grubość warstwy nie jest wszędzie taka sama. Ogólnie rzecz biorąc, zamówienie materiału przebiega szybciej i dokładniej, co pozwala ograniczyć straty”

– wyjaśnił Dániel Wolf.

Uwolnioną energię można przeznaczyć na zapewnienie jakości

W porównaniu z dotychczasową praktyką oznacza to również znaczne ułatwienie w organizacji pracy. „W dotychczasowej praktyce układania asfaltu kierownik robót musiał za pomocą koła pomiarowego na bieżąco śledzić, na jakim odcinku drogi odbywało się układanie przez poszczególne pojazdy transportowe” – dodał Szabolcs Rosta. „Teraz wszystko to można śledzić bezpośrednio na monitorze rozściełarki”.

W ten sposób kierownik robót nie musi zajmować się mechanicznym monitorowaniem montażu, lecz może poświęcić więcej uwagi temu, czy zagęszczanie przebiega prawidłowo, czy ustawienia maszyn są właściwe oraz czy temperatury montażowe są zgodne z przepisami.”

„Z naszego doświadczenia wynika, że nowy ciąg maszynowy znacznie ułatwił pracę kierownika budowy, a jednocześnie pozwala położyć większy nacisk na zapewnienie jakości” – podsumował Szabolcs Rosta.

System zapewnienia jakości piątej generacji umożliwia nawet natychmiastową interwencję

Zapewnienie jakości stanowi kluczowy obszar nowego systemu również z innego punktu widzenia. „W dotychczasowej praktyce budowy dróg pobieramy próbki punktowo, co 3000 metrów kwadratowych, które następnie badamy w warunkach laboratoryjnych, a na tej podstawie wyciągamy wnioski dotyczące jakości całej powierzchni” – wyjaśnił Szabolcs Rosta.

Natomiast systemy smart page i smart compact przekazują dane w sposób ciągły z niemal całej powierzchni, nawet w siatce o rozmiarze 5×5 cm. „Między innymi mierzą temperaturę na finisherze i walcu, a na walcu zapewniają również automatyczny pomiar zagęszczenia.

”Nie zastępują one badań laboratoryjnych, ale dostarczają znacznie więcej informacji i dają bardziej miarodajny obraz sytuacji, a do tego natychmiast. Dzięki temu możemy dostrzec problemy już w trakcie realizacji i nawet natychmiast podjąć odpowiednie działania”.”

W zakresie zapewnienia jakości i dokumentacji nowe możliwości stwarza również fakt, że system pozostawia cyfrowy ślad całego procesu budowlanego. „Wcześniej sprawdzaliśmy przede wszystkim gotową nawierzchnię, teraz dysponujemy znacznie większą ilością informacji również na temat samego procesu budowlanego”.”

System sprawdził się również w warunkach rzeczywistych

O tym, że powyższe innowacje nie funkcjonują jedynie w teorii, przekonująco świadczą wyniki prac przeprowadzonych przy użyciu nowego zespołu maszynowego na autostradzie M3. Prace związane z renowacją nawierzchni, podczas których łańcuch maszyn został przetestowany w warunkach rzeczywistych, odbyły się wiosną 2026 roku na autostradzie M3 w rejonie Bag i Mogyoród w ramach programu renowacji nawierzchni mającego na celu poprawę bezpieczeństwa ruchu drogowego. Maszyna o numerze Duna Group odnowiła odcinek o długości około pięciu kilometrów w ciągu dziesięciu tygodni przy użyciu innowacyjnego łańcucha maszyn wynajętego specjalnie do tego celu.

„Udało nam się stworzyć powierzchnię o wyjątkowo wysokiej jakości!” – podkreślił Szabolcs Rosta.

„Zgodnie z międzynarodowym wskaźnikiem równomierności IRI remont odcinka autostrady M3 okazał się jednym z najlepiej zrealizowanych w ostatnich latach. Dzięki temu udało nam się osiągnąć wynik nie dwukrotnie, ale trzykrotnie lepszy od limitu określonego w warunkach zamówienia MKIF.”

Postrzeganie zawodu budowniczego dróg może również wejść na nowy poziom

Oprócz wartości merytorycznych w wywiadzie jako ważny aspekt pojawiła się również kwestia, że dzięki innowacyjnemu systemowi zawody związane z budową dróg mogą stać się bardziej atrakcyjne.

„Systemy zautomatyzowane mogą mieć szczególne znaczenie w środowisku pracy, w którym operatorzy maszyn muszą nieustannie utrzymywać koncentrację przez 10–12 godzin dziennie, wykonując przy tym monotonne zadania, niekiedy w ekstremalnych warunkach pogodowych”

– zauważył Szabolcs Rosta. „Co więcej, ułatwiają one opanowanie obsługi i pozwalają na bardziej precyzyjną pracę, nawet jeśli ktoś ma mniejsze doświadczenie” – dodał. „Ogólnie rzecz biorąc, pracownicy znacznie chętniej będą korzystać z maszyn wyposażonych w taki system niż z maszyn poprzedniej generacji. Przekonaliśmy się o tym podczas dziesięciotygodniowej pracy na odcinku M3.”

Według Dániela Wolfa również wśród młodszych współpracowników dało się zauważyć zwiększone zainteresowanie nową technologią.

„Jest to ważne, ponieważ obecnie nie chodzi już tylko o to, jaką maszyną można efektywnie budować drogi, ale także o to, jakie warunki pracy można zapewnić pracownikom oraz jak uatrakcyjnić ten zawód dla młodych ludzi. A dzięki nowej flocie maszyn robimy duży krok w kierunku tego, by budowę dróg postrzegać nie jako wyczerpującą pracę fizyczną, ale jako zawód oparty na nowoczesnych technologiach!”