Umweltbewusste Produktionserweiterung - der Bau einer Papierfabrik in Transdanubien wurde mit einem Fachpreis ausgezeichnet

Im Rahmen einer feierlichen Zeremonie im Werk der Vajda-Papír-Gruppe in Dunaföldvár wurde die Plakette enthüllt, die die professionelle Anerkennung des Gebäudes in der Kategorie Industrie- und Energiegebäude ankündigt.

Vajda-Papír ist ein ungarisches Familienunternehmen, dessen Jahresproduktion von 140 Tausend Tonnen Hygienepapier die inländische Nachfrage bei weitem übersteigt. Das Unternehmen, das in diesem Jahr 25 Jahre alt wird und Marktführer in Ungarn ist, liefert seine Hygienepapierprodukte der Marke Ooops! und der Eigenmarke - Toilettenpapier, Papiertaschentücher, Papierhandtücher - nach Skandinavien, in die baltischen Staaten und in mehr als 30 Länder in Europa. Das Unternehmen verfügt über drei Standorte in Ungarn und betreibt seit 2013 auch eine Fabrik in Norwegen. Heute beschäftigt es konzernweit rund 650 Mitarbeiter. Heute beschäftigt es rund 650 Mitarbeiter auf Konzernebene.

Im Jahr 2021 wurde in Dunaföldvár eine Investition in Höhe von 16 Mrd. HUF in Angriff genommen, um die Kapazität zu erweitern und die vollständige Rohstoffversorgung des Unternehmens sicherzustellen. Das Projekt umfasst den Bau einer Produktionshalle für Rohpapier, eines Lagerhauses für Rohpapier sowie Lager- und Aufbereitungsbereiche für Zellstoff.

Die Erweiterung der modernsten Hygienepapierfabrik Europas wurde von STRABAG Generálépítő Kft. durchgeführt.

Attila Vajda: Der Preis ist eine Anerkennung für umweltfreundliche Technologien

Attila Vajda, Geschäftsführer von Vajda-Papír, sagte, dass die Gruppe seit 2018 einen bedeutenden Teil des für die Produktion benötigten Hygienerohpapiers in ihrem Werk in Dunaföldvár herstellt. Er erinnerte auch an die Phasen des Ausbaus der Fabrik und dass die jüngste Investition den Bau einer neuen Anlage mit einer Grundfläche von 14.212 Quadratmetern und einer Straße von fast 10.000 Quadratmetern umfasste. Die 16 Milliarden Forint teure Entwicklung, für die die Regierung einen Zuschuss von 5,5 Milliarden Forint gewährte, verdreifachte die Produktionskapazität des Unternehmens für Rohpapier. Damit wurde in Dunaföldvár die größte Produktionskapazität für Tissue-Papier in Europa geschaffen. Attila Vajda wies darauf hin, dass es sich um eines der grünsten Unternehmen in Ungarn handelt, das als erstes unter den industriellen Produktionsunternehmen eine grüne Anleihe emittiert und einen ESG-Bericht erstellt hat. Der geschäftsführende Direktor sagte,

Mit dem Construction Excellence Award wird auch anerkannt, dass bei der Herstellung von Hygienepapier und dem Betrieb des Unternehmens die umweltfreundlichsten und nachhaltigsten Technologien eingesetzt wurden. Der Erfolg wurde nicht nur vom Investor und Bauunternehmer, sondern auch von den Menschen, die hier arbeiten, anerkannt.

Die Zusammenarbeit zwischen dem Investor und den Bauarbeitern war vorbildlich

"Der Preis ist eine Bestätigung dafür, dass die beharrliche Ingenieursarbeit und die Leistungen kreativer Menschen nicht unerkannt bleiben", sagte Álmos Becsky in seiner Rede. Der technische Bereichsleiter der STRABAG erinnerte an den Tag im Jahr 2021, als er mit dem Bau der Anlage beauftragt wurde. Er betonte, dass die Zusammenarbeit zwischen in- und ausländischen Konstrukteuren sowie zwischen Fachfirmen und Kunden während des gesamten Projekts vorbildlich war.

Die Erweiterung der Fabrik wurde in fünfzehn Monaten mit einzigartigen Lösungen realisiert

Der Bau der neuen Papiermaschinenhalle und der dazugehörigen Nebengebäude auf einer Fläche von 14.000 Quadratmetern begann im Sommer 2021. Die Ausführung der Arbeiten durch STRABAG dauerte 15 Monate, worüber unser Portal regelmäßig berichtet hat. Der Bau umfasst zahlreiche einzigartige technische und bauliche Lösungen. Hervorzuheben ist dabei die parallele Montage der Technologie während der Bauphase, die von den Fachleuten von STRABAG eine sorgfältige Organisation und logistische Planung erforderte. Die Pfeiler des Gebäudes, in dem die Papiermaschine untergebracht ist, wurden aufgrund der extremen Betriebstemperaturen und Luftfeuchtigkeit sowie zur Dämpfung der von der Maschine verursachten Vibrationen auf Pfahlfundamente gesetzt.

Das Projekt in Zahlen:

• Die tragende Struktur der Gebäude besteht aus 15.700 t vorgefertigtem Stahlbeton;
• Es wurden 2.650 Tonnen Bewehrungsstahl (ohne Pfähle) und 15.600 m3 Beton verbaut, insgesamt rund 40.000 Tonnen Stahlbeton;
• Zu Spitzenzeiten arbeiteten 250-270 Personen an dem Projekt, einschließlich der Technik;
• Länge der installierten Kabel 150.000 m;
• Das schwerste Stahlbetonfertigteil wiegt 44,37 t, und die maximale Spannweite der Hauptträger beträgt 28 m;