Die neueste Asphaltmischanlage unseres Landes kann täglich bis zu 2.500 Tonnen produzieren

In der Nähe von Kisigmánd, unweit des Autobahnkreuzes Komárom an der M1, wurde Ungarns modernste Asphaltmischanlage eingeweiht, die mit der auch nach internationalen Standards fortschrittlichsten Technologie ausgestattet und für das Recycling optimiert ist. Die neue Anlage wird vor allem die von MKIF Magyar Koncessziós Infrastruktúra Fejlesztő Zrt. durchgeführten Ausbauarbeiten an der M1 bedienen.

Wie Balázs Sebestyén, der technische Leiter von Mészáros M1 Útépítő Kft., betonte: „Die Sanierung der Hauptstrecke im Abschnitt Bicske–Concó wird von zwei Asphaltmischanlagen vollständig mit Asphalt versorgt. Die eine befindet sich in Kisigmánd, die andere in Bicske und befindet sich noch im Bau. Bei gleichzeitigem hohem Asphaltbedarf, beispielsweise bei der Sanierung von Zubringern und dem Bau von Autobahnkreuzzweigen, kann es jedoch erforderlich sein, weitere Asphaltmischanlagen einzusetzen.”

Die neueste Mischanlage unseres Landes wurde mit einer Investition von 7 Milliarden errichtet. In diesem Zusammenhang betonte Tamás Németh, Geschäftsführer von MKIF Magyar Koncessziós Infrastruktúra Fejlesztő Zrt.:

„Hier ist ein Standort von fantastischem Niveau entstanden, an dem mit modernster Technologie Asphalt von herausragender Qualität hergestellt wird. Auf diese Asphaltmischanlage können wir uns bei einem so umfangreichen Projekt wie dem Ausbau der M1 voll und ganz verlassen.”

Die Nennleistung der Maschine beträgt 300 Tonnen pro Stunde

Gyula Máyer, Betriebsleiter, der den gesamten Bau und die Genehmigungsverfahren der Anlage begleitet hat, sagte: „Wir haben hier eine in Ungarn einzigartige Maschine installiert, die vor allem bei der Wiederverwertung von abgetragenem Asphalt im Einklang mit internationalen Trends eine Sonderstellung einnimmt.”

Ende 2024 begannen die Erdarbeiten auf dem Gelände, der Bau der Asphaltmischanlage startete im April 2025, und im Herbst lief auch die Probeproduktion auf dem 7 Hektar großen Gelände an. Der Standort besteht aus dem Bürogebäude, einer gut ausgestatteten Werkstatt, einem Laborgebäude und der 36 Meter hohen Asphaltmischanlage, die auf 53 Pfählen steht, sowie dem teilweise überdachten Lager.

Mit nur 9 Mitarbeitern sind sie in der Lage, in der Anlage stündlich bis zu 300 Tonnen Asphalt herzustellen.

Auf dem Gelände sorgen drei Bitumenlager mit einer Kapazität von jeweils 80 Tonnen für die Versorgung des Betriebs; zudem wurde die Möglichkeit geschaffen, weitere Bitumentanks aufzustellen. Dies ist notwendig, da die Recyclingtechnologie den Einsatz verschiedener Bitumentypen erfordert.

„Die Sicherstellung der Energieversorgung stellte während des Baus eine große Herausforderung dar, da die Maschine neben Strom auch einen erheblichen Gasbedarf hat. Das Erhitzen des Steins kann neben Erdgas bei Bedarf auch mit Heizöl und Kohlenstaub erfolgen. So kann die Anlage mit bis zu drei Energieträgern betrieben werden. Interessant ist, dass die Brennerköpfe im Wesentlichen durch eine Umschaltung im Bedienstand innerhalb kurzer Zeit auf einen anderen Energieträger umgestellt werden können. Dies ist eine der Garantien für den kontinuierlichen Betrieb”, betonte Gyula Máyer.

Ein innovativer Aufbau garantiert Effizienz

Die Funktionsweise der Asphaltmischanlage in Kürze: Die angelieferten Steine verschiedener Korngrößen werden mit Frontladern in die Dosierbehälter geladen. Die Dosierbehälter geben die einzelnen Fraktionen in festgelegten Mengen auf ein Förderband ab, das sie anschließend in die Trockentrommel befördert. In der Trommel werden die Steine auf etwa 180–200 Grad Celsius erhitzt und dabei von allen Verunreinigungen und Staub befreit. Von dort befördert der Heißförderer die Steine an die Oberseite der Anlage, wo sie über Siebe sortiert werden. Nach der Sortierung werden sie in sogenannten Heißbunkern gelagert. Aus den Bunkern gelangen sie abgewogen in die Mischtrommel, wo sie mit Bitumen vermischt werden.

Im Gegensatz zu den meisten Mischanlagen verfügt die hier errichtete Anlage über zwei Türme. Der eine sorgt für den Transport des oben beschriebenen Gesteinsmaterials zur Mischtrommel, der andere übernimmt die Dosierung des wiederverwerteten Asphalts. Diese Mischanlage verfügt über eine sogenannte Paralleltrommel, die in ca. 30 Metern Höhe den sortierten, gefrästen Asphalt erwärmt und in einen separat isolierten Vorratsbehälter befördert. Das Besondere an dieser Maschine ist, dass die Mischtrommel unterhalb des Turms zur Dosierung des gefrästen Asphalts angeordnet ist, wodurch die Heißdosierung technisch gesehen eine vorteilhafte Lösung darstellt.

Der aufgeschürfte Asphalt ist aufgrund seines Bitumengehalts beim Erhitzen sehr klebrig. Bei früheren technischen Lösungen wurde das recycelte Material seitlich in den Mischer eingefüllt, wo es anhaftete und gereinigt werden musste. Die Innovation des Maschinenherstellers besteht darin, dass er die Mischeinheit unterhalb des Behälters für den aufgeschürften Asphalt angeordnet hat.

„In Ungarn”, fügte Gyula Máyer hinzu, „ist gemäß der Norm derzeit eine Dosierung von 30% zulässig, aber wir haben im Rahmen von Testproduktionen auch eine Mischung mit 50% hergestellt, die wir in unserem Werk auch verbaut haben. In Westeuropa ist auch eine Dosierung von 60–80% keine Seltenheit, aber es gibt Länder, in denen bereits ein Anteil von 100% angestrebt wird. Es ist wichtig zu betonen, dass alle Eigenschaften des so hergestellten Asphalts den technischen Anforderungen entsprachen.“

„Die neue Maschine ist in der Lage, unter Berücksichtigung der Qualität der Rohstoffe sogar eigene Asphaltmischungen zu entwickeln und über die Dosierung der verschiedenen Bitumentypen zu entscheiden”, betonte der Experte.

Um die Nennleistung des Mischers von 300 Tonnen Asphalt pro Stunde zu erreichen, muss die Mischtrommel alle 48 Sekunden in den Auslauf entleert werden. „In diesem Jahr hat die Anlage bereits mehrere Zehntausend Tonnen produziert, doch die größte Auslastung steht erst noch bevor. Wir können gleichzeitig 4 Tonnen Material mischen, das wir dann in die vier Fertigmaterialbehälter der Maschine mit einer Gesamtkapazität von 300 Tonnen einfüllen können.”

Sie sind in der Lage, instrumentelle Untersuchungen durchzuführen, die in unserem Land einzigartig sind

Im Januar fand die erste Materialprüfung im örtlichen Labor statt – wie Laborleiter Péter Nagy bereits ausführlich berichtete. Die wichtigsten Aufgaben des Labors sind die Produktionskontrolle, also die Qualitätssicherung der Mischanlage, sowie die Planung von Asphaltmischungen.

„Obwohl wir derzeit 33 verschiedene Asphaltsorten herstellen können, bestehen diese größtenteils aus denselben vier Hauptbestandteilen: Gesteinsmehl, Bitumen, Kalksteinmehl und Zusatzstoffe. Die Klassifizierung der Zusatzstoffe liefert zwar eine recht genaue Beschreibung, doch müssen wir die Veränderungen bei den anderen drei Grundstoffen aufgrund der Beschaffenheit der mineralischen Rohstoffe ständig im Auge behalten und die Mischungsverhältnisse entsprechend anpassen. ”Hier müssen wir stets auf dem neuesten Stand sein„, betonte der Laborleiter. Er fügte hinzu: ”Außerdem prüfen wir die Bitumen alle 300 Tonnen und die Schotterfraktionen alle 2000 Tonnen gemäß den Vorgaben der Norm. Außerdem möchte ich den Porengehalt und die Verdichtung des Asphalts als wichtige Merkmale hervorheben; denn wenn ein Asphalt sehr verdichtet ist, können später leicht Spurrillen entstehen; ist er hingegen sehr porös, kann er im Winter aufbrechen.“

Drei Spezialmaschinen unterstützen die Arbeit des Labors und sind für die Durchführung von Typenprüfungen unverzichtbar: Eine davon ist eine große hydraulische Ermüdungsprüfmaschine mit in Ungarn herausragenden Leistungsparametern, mit der sogar bis zu einem Meter lange Asphaltbalken sozusagen „ermüdet” werden können. Das Gerät prüft an vier Punkten gemäß den ungarischen Vorschriften bei 30 Hz und auf drei verschiedenen Belastungsstufen die Anfälligkeit der jeweiligen Schicht gegenüber „Ermüdung”. Das zweite Gerät, das sogenannte Radspurprüfgerät, simuliert die durch die wiederholte Radbelastung von Straßenfahrzeugen entstehende Spurrillenbildung und prüft die Beständigkeit der Mischung gegen bleibende Verformungen. Dieses Gerät fährt 10.000 Mal mit einer Belastung von 700 N bei 60 °C über die Probe. Die dritte Anlage dient hingegen der Überprüfung des Steifigkeitsmoduls der Schichten und zeigt, welche Verformung die Mischungen unter einer bestimmten Belastung erfahren.

Derzeit werden weitere Geräte angeschafft, darunter beispielsweise Anlagen zur Untersuchung der rheologischen Eigenschaften von Bitumen (Anm. d. Red.: Die rheologischen Eigenschaften von Bitumen beschreiben, wie sich das Material unter dem Einfluss von Belastung, Temperatur und Zeit verhält) sowie Maschinen, die für die Durchführung mechanischer Zerstörungsprüfungen an Schotter geeignet sind.

Die Forschungsarbeiten des Labors können den Straßenbauern langfristig und in vielerlei Hinsicht zugutekommen; ein eindrucksvolles Beispiel dafür ist auch ihr neues Forschungsprogramm:

„Wir haben gemeinsam mit der Széchenyi-István-Universität in Győr ein sehr spannendes Innovationsprogramm ins Leben gerufen: Ziel unseres Innovationsprogramms ist es, den Einsatz von Mischungen mit hohem Anteil an recyceltem Asphalt auf eine wissenschaftliche Grundlage zu stellen. Im Rahmen der Untersuchungen analysieren wir die Leistungsmerkmale von 25 verschiedenen Mischungen, um ein genaues Bild davon zu erhalten, wie sich der Anteil an recyceltem Material auf die Haltbarkeit und das Langzeitverhalten von Straßenbelägen auswirkt. Wir sind zuversichtlich, dass die Ergebnisse nicht nur einen kosteneffizienteren und nachhaltigeren Straßenbau ermöglichen, sondern auch Herstellern und Bauunternehmern eine zuverlässige Entscheidungsgrundlage bieten.”

In einem früheren spannenden Artikel haben wir über die Verwendung von "Mart-Asphalt" im Einklang mit internationalen Trends; über die Innovationen im Zusammenhang mit der Autobahn MKIF sowie über die Fahrbahnprüfung DIESEM Interview berichteten die jungen Fachleute des Unternehmens.