Es macht den Bau billiger und spart Zeit

In vier derzeit laufenden Projekten werden auch Flachpfeiler eingesetzt, wobei in drei davon die herkömmlichen Pfeiler umgestaltet wurden, um die Verwendung von Flachpfeilern zu ermöglichen. Wir haben uns bei dem ungarischen Unternehmen, das mit seinem Werk in Alsónémedi eine wichtige Rolle in der Vorfertigung spielt, über die Vorteile der Verwendung von Flachpfeilern und die Möglichkeiten der Neukonstruktion informiert.

Auch eine Hybridlösung kann sinnvoll sein

Die erste Umgestaltung dieser Art wurde von INETON bei der D2-Logistikhalle im Freihafen von Budapest durchgeführt. Über dieses Projekt wurde unter unsere Zeitung bereits ausführlich anlässlich der Richtfestfeier berichtet hat. „Bei diesem Projekt haben wir die Kelchhalslösung umgestaltet” , verriet Donát Szerencsés-Aranyos, Leiter der Planungsgruppe des Unternehmens, unserer Zeitung. „Das Besondere daran war, dass die Sockelpfeiler im Gebäude mit Pfählen verbunden sind, was die Montage etwas erschwert, da die Ungenauigkeitstoleranz der Pfähle größer ist als die Maßtoleranz der Sockelpfeiler.”

Ein weiteres solches Projekt ist der Bau der Spritzgießanlage Trimetrik Kft. in Székesfehérvár. "Hier wurde eine hybride Lösung gefunden, da es Stellen gab, an denen der Einsatz von Topfhalssäulen erforderlich war. Ein weiteres Beispiel war die erste Phase des Montagewerks Jármű Zrt. in Budapest, wo diese Hybridlösung ebenfalls zum Einsatz kam.

Einfache Umgestaltung der Sockelsäulen

Von den drei Projekten sticht das Gebäude D2 durch seine Grundfläche und Höhe hervor. Für dieses Gebäude waren die Arbeitszeichnungen bereits in Arbeit, als die Umgestaltung stattfand. "Hier haben wir mit dem Konstrukteur der allgemeinen Tragstruktur zusammengearbeitet, um die Stützen zu entwerfen. Wir haben also zunächst die Verwendung der Stützen auf der Ebene des allgemeinen Entwurfs eingeführt und dann auf dieser Grundlage die Konstruktionszeichnungen erstellt."

Gleichzeitig kann der INETON zu einem späteren Zeitpunkt im Projekt verwendet werden:

"Bei Trimetrik mussten wir vorgefertigte Entwürfe umgestalten, während das Produktionsdesign von einem externen Produktionsdesigner übernommen wurde." Beim Projekt Jármű Zrt. funktionierte die für D2 verwendete Lösung: "Wir haben das Projekt zusammen mit dem Generalkonstrukteur des Projekts neu entworfen und unseren eigenen Fertigungsentwurf verwendet." Er fügte hinzu, dass die Neugestaltung seiner Erfahrung nach reibungslos verlief und es keine Probleme bei der Durchführung des Projekts gab.

Es gab auch Fälle, in denen sich ein Unternehmen mit fertigen Produktionsplänen an die Spezialisten von INETON gewandt hat. "Natürlich haben wir auch diese Anfrage erfüllt: Wir haben die Säulen geliefert und montiert. In der Regel sind wir jedoch diejenigen, die die Fertigungszeichnungen erstellen, da wir die Kapazitäten und Maßtoleranzen unseres Werks kennen." Der Teamleiter erklärt, dass INETON, wenn der Kunde auch die Montage vor Ort vornimmt, als Hersteller auch das Engineering vor Ort übernimmt.

Erheblicher Zeitgewinn durch eine optimierte Struktur

Die Möglichkeit der Umgestaltung oder der Verwendung von Sockelsäulen beruht auf den von INETON vorgelegten Kostenvoranschlägen. "Wo dies möglich ist, bieten wir von vornherein die Option an, die Säulen durch Sockelsäulen zu ersetzen. Gleichzeitig machen wir das auch für die konventionelle Struktur, und wenn jemand auf den konventionellen Pfeilern besteht, setzen wir sie um."

Er fügte hinzu, dass mit einer optimierten Struktur die Produktionszeit um bis zu 25 Prozent reduziert werden kann.

Die Entscheidung hängt stark davon ab, ob der für das jeweilige Projekt zuständige Generalplaner bereits Erfahrung mit Sockelpfeilern hat und über die entsprechenden Routinekenntnisse verfügt. „Was die Planung angeht, gibt es eigentlich keinen Unterschied zwischen einer Punktfundamentierung Kelchfußpfeiler und einem Sockelpfeiler gibt. Es handelt sich eher um eine Frage der Fertigungs- und Montagetechnik.” Als wichtige Zusatzinformation erwähnte er, dass der INETON eine maximale Sockeldicke von 60 Zentimetern herstellen kann.

8-10 Säulen können pro Tag aufgestellt werden

Wie bereits in unserem früheren Artikel erwähnt, besteht einer der großen Vorteile der Sockelsäule darin, dass sie im Vergleich zu einer herkömmlichen Säule viel weniger Arbeit vor Ort erfordert. "Er kann von einer einzigen Mannschaft aufgestellt werden, während bei der anderen Art in der Regel abwechselnd die Eisenmannschaft die Punktfundamente einbaut, die Installationsmannschaft die Schalenhälse setzt und die Schalungsmannschaft den Beton gießt, und erst dann wird der Pfeiler in die Schalenhälse gesetzt."

Donát Szerencsés-Aranyos betonte weiter:

"Unserer Erfahrung nach beschleunigt die Verwendung eines Sockels das Projekt wirklich, man braucht nur ein qualifiziertes Montageteam. Wir können 8-10 Pfeiler pro Tag einbauen, das ist ein gutes Tempo"

Es lohnt sich, Säulen mit Kufen zu verwenden

Eine weitere Einsparung liegt im Materialeinsatz: "Es muss viel weniger monolithischer Beton auf der Baustelle gegossen werden, da keine Punktfundamente und Köpfe erstellt werden müssen. Neben dem Material wird dadurch auch der Arbeitsaufwand reduziert, was wir bei unserem Projekt mit eigenen Augen gesehen haben".

Wenn man die beiden Lösungen nebeneinander stellt, ist der Sockelpfeiler insgesamt billiger. Er fügte hinzu, dass die Säulen nicht einen so großen Teil eines Bauprojekts ausmachen, dass diese Einsparung einen bedeutenden Teil des Gesamtbudgets ausmachen würde, aber es könnte immer noch eine Kostenreduzierung von 2 bis 3 % bei der Gesamtentwicklung bringen.

Abschließend erinnerte er daran, dass es die optimalste Lösung ist, wenn ein und dasselbe Team von Fachleuten für den gesamten Bauprozess verantwortlich ist, vom Entwurf über die Produktion bis hin zum Bau.