Die neue Produktionsstätte AVIUS in Eszteregnye wurde innerhalb eines Jahres errichtet 

Die neue Industrieanlage von AVIUS Kft. am Rande von Eszteregnye ist fertiggestellt. Die neue, 13.000 Quadratmeter große Produktionsstätte des Unternehmens wurde als Greenfield-Projekt errichtet. Mit dieser Erweiterung hat AVIUS einen neuen Standort für die Herstellung, individuelle Planung und Umsetzung seiner Produkte aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) geschaffen. 
Auch aus Sicht der Bauausführung stellte das Projekt eine große Herausforderung dar: Neben den Produktions-, Lager- und Büroflächen mussten die technischen, maschinentechnischen, versorgungstechnischen, straßenbaulichen und außenanlagenbezogenen Elemente koordiniert umgesetzt werden.  

Die Rolle des Generalunternehmers ging über die reine Koordination hinaus 

Das Unternehmen Szabadics spielte beim Bau der Fabrik eine entscheidende Rolle. Bei der Übergabe erklärte der Auftraggeber, dass hinter einer solchen Investition ein Generalunternehmer stehen müsse, „der die Umsetzung mit Fachwissen, Verantwortungsbewusstsein und zuverlässiger Präsenz bis zum Ende begleitet”. 

Tamás Kovács, Vorsitzender des Vorstands von Szabadics Bauwesen Zrt. hob in seiner Rede die Zusammenarbeit als Schlüsselbegriff des Projekts hervor. Wie er sagte, war dies nicht nur in der Beziehung zum Auftraggeber, sondern auch in den Beziehungen zu den Planern, den technischen Prüfern und den Subunternehmern von entscheidender Bedeutung. 
„Wir haben dieses Projekt nicht nur als Generalunternehmer geleitet, sondern waren auch aktiv an der baulichen Umsetzung beteiligt: Unsere Tiefbauer, Hochbauer, Versorgungsbau- und Straßenbauunternehmen sowie Stahlbauer haben ebenfalls daran mitgearbeitet”, sagte er. 

Innerhalb eines Jahres haben sie es vom Vertragsabschluss bis zur Übergabe geschafft 

Die Errichtung des Werks war das Ergebnis eines langwierigen, mehrjährigen Vorbereitungsprozesses: Von der Standortauswahl und dem Grundstückskauf über die Umwidmung, die Planung, die Genehmigungsverfahren und die Bauausführung bis hin zur feierlichen Übergabe durchlief das Projekt alle Phasen. Der Bau der Anlage selbst dauerte hingegen fast genau ein Jahr.  
Die Gesamtkosten der Investition beliefen sich auf 5,5 Milliarden Forint. Davon wurden 300 Millionen Forint durch ein staatlich gefördertes Darlehen gedeckt, den Rest finanzierte das Unternehmen aus eigenen Mitteln. AVIUS beschäftigt 200 Mitarbeiter, und in der neuen Fabrik besteht die Möglichkeit, weitere 20 bis 30 Mitarbeiter einzustellen. 

Das Investitionsvorhaben wurde im Rahmen der regionalen Zusammenarbeit umgesetzt 

Michael Eloesser, Eigentümer von AVIUS Kft. und Fibrolux, hob die regionale Bedeutung der Investition hervor. Er erklärte: Man habe in Eszteregnye nicht nur eine Anlage errichtet, sondern wolle der Gemeinde und den Menschen in der Umgebung auch „eine gute Zukunft” bieten.
„Ich hoffe, wir können dazu beitragen, dass die jungen Menschen hier bleiben, weil sie unter guten Arbeitsbedingungen arbeiten können”, sagte er.  
Antal Csamangó, Geschäftsführer von AVIUS Kft., betonte in seiner Rede, dass das Projekt das Ergebnis der gemeinsamen Arbeit vieler Beteiligter sei. Seinen besonderen Dank richtete er an die Planer, die technischen Prüfer, die Fachberater sowie an die Szabadics Építőipari Zrt. als Generalunternehmer und die Subunternehmer. Wie er erklärte, bestand der Kern des Projekts darin, „aus der Idee einen umsetzbaren Plan und aus dem Plan ein fertiges Gebäude” zu schaffen. Nach Ansicht des Geschäftsführers liegt ein besonderer Wert des Vorhabens auch darin, dass der Hauptpartner von AVIUS ein Unternehmen war, das ebenfalls seine Wurzeln in Nagykanizsa hat, sodass die Entwicklung auch zu einem schönen Beispiel für die regionale fachliche Zusammenarbeit wurde. 

Krisenfeste Produktpalette – eine breit aufgestellte Produktion baut auf dem neuen Standort auf

Das Unternehmen AVIUS Kft. stellt Profile, Gitter, Bodenelemente und Sonderkonstruktionen aus glasfaserverstärktem Verbundkunststoff her. Die Produkte des Unternehmens finden in einem breiten Anwendungsspektrum Verwendung: in Industrieanlagen, Gebäuden, Projekten im Bereich der erneuerbaren Energien sowie in der Automobilindustrie und bei speziellen technologischen Anwendungen.  
Bei der Übergabe hieß es: „Die Produkte von AVIUS können in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt werden”, und diese Diversifizierung ist eine der Grundlagen für die Stabilität des Unternehmens.  
Im Werk kommt eine selbst entwickelte, digitalisierte und automatisierte Pultrusionstechnologie zum Einsatz, die eine standardisiertere Fertigung, präzisere Messungen und eine schnellere Reaktion auf Kundenanforderungen ermöglicht. 

Viele Funktionen in einem Gebäude 

Das neue Werk AVIUS wurde nicht einfach als Hallenbau realisiert. Im Rahmen des Investitionsvorhabens galt es, eine Industrieanlage zu schaffen, in der Produktion, Lagerung, Bürobetrieb und externe Infrastruktur ein einheitliches System bilden. Géza Rajkay, Projektleiter der Szabadics Group, erklärte gegenüber unserem Portal: Im Rahmen des AVIUS-Projekts in Eszteregnye wurden sie mit der Generalunternehmerschaft für den Gebäudekomplex beauftragt. Dies umfasste neben der Errichtung der Gebäude auch die Arbeiten an den Versorgungsleitungen und am Straßenbau, die Errichtung des Zauns sowie des Löschwasserbehälters und die Einholung der Nutzungsgenehmigung. 

Das Hauptgebäude mit einer Gesamtfläche von rund 12.000 Quadratmetern vereint in einem einzigen Gebäudekomplex die Funktionen Produktion, Lagerung, Büros und Sozialräume. Im straßenseitigen Flügel wurden neben den Rohstofflagern und den Vorbereitungsräumen Büros, Umkleideräume und Sozialräume eingerichtet, während im Obergeschoss ein weiterer Bürobereich untergebracht wurde.
Der zweistöckige Bürobereich wurde mit einer Empfangshalle mit Galerie, getrennten Sanitäranlagen für Büro- und Produktionsmitarbeiter, einem Technikraum und einem Serverraum ausgestattet. Der hintere Flügel dient den Produktions- und Lageraktivitäten von AVIUS. 

Das Büro und der Speisesaal wurden mit maßgefertigten Möbeln eingerichtet

Sowohl die Produktionshalle als auch das Bürogebäude wurden mit einer vorgefertigten Stahlbeton-Tragkonstruktion und vorgefertigten Stahlbeton-Topffundamenten errichtet. Die horizontalen und vertikalen Aussteifungen, die Einfassungen der Fassadenöffnungen sowie die Vordächer wurden aus Stahlkonstruktionen gefertigt. Die Decke des zweistöckigen Bürogebäudes wurde aus vorgefertigten Hohlkammerdeckenelementen gebildet, während an mehreren Stellen monolithische Stahlbeton-Aussteifungswände zum Einsatz kamen; auch die Treppen zwischen den Stockwerken sind aus monolithischem Stahlbeton gefertigt. Das Stahlbetonskelett wurde mit stahlbewehrten, wärmegedämmten Sandwichpaneelen verkleidet. Das Flachdach wurde mit hochgerippten Trapezblechen, einer Wärmedämmung und einer PVC-Abdichtung versehen; der Schutz vor Niederschlag wurde durch die Gestaltung der Attika in einem einheitlichen System gelöst. Auf dem Dach wurden Wärme- und Rauchabzugskuppeln installiert, die sich im Brandfall automatisch öffnen.
Im Bürobereich wurden Trennwände aus Gipskarton und abgehängte Decken mit sichtbaren Profilen errichtet. Die Büros erhielten PVC-Bodenbeläge, die Nassräume Keramikfliesen. Die Firma SZABADICS war auch für die Herstellung und den Einbau der maßgefertigten Möbel für die Büros und den Speisesaal zuständig.
An das Hauptgebäude schließt sich eine monolithische Stahlbetonrampe an, die mit einem Vordach aus Stahlkonstruktion und Trapezblech sowie einer Rampenausgleichsvorrichtung zum Be- und Entladen von LKWs ausgestattet ist. 

Es wurden auch explosionsgeschützte Bereiche eingerichtet 

Die Fertigungstechnologie stellte zudem besondere Anforderungen an die Ausführung. Géza Rajkay erklärte, dass der Mischer, das Harz- und Styrol-Lager sowie das Additivlager als explosionsgefährdete Bereiche gemäß den ATEX-Vorschriften ausgelegt werden mussten. In diesen Räumen mussten auch die elektrischen, maschinentechnischen und technologischen Anlagen den geltenden Sicherheitsanforderungen entsprechen. Die Elektro- und Anlagentechnik gehörte nicht zu den Aufgaben von SZABADICS; letztere wurden von den Teams AVIUS und Kft. organisiert.  

In den ATEX-Bereichen wurde ein Industrieboden mit einer leitfähigen Kunstharzbeschichtung verlegt, und die Industrietore, die die Räume voneinander trennen, sind zertifizierte, explosionsgeschützte Konstruktionen. Auf dem Gelände wurden außerdem zwei separate kleinere Gebäude errichtet: ein teilweise unterirdisch verlegter Peroxid-Lagerraum in monolithischer Stahlbetonbauweise sowie ein Lagergebäude, das teilweise aus monolithischem Stahlbeton und teilweise aus Stahl besteht und mit Trapezblech verkleidet ist. 

Die Industrieböden wurden an die Belastung angepasst 

Der Schichtaufbau und die Tragfähigkeit der Industrieböden wurden an die jeweiligen Beanspruchungen in den einzelnen Bereichen angepasst. Auf den Fahrwegen für große Gabelstapler wurde ein 25 Zentimeter dicker Betonboden verlegt, dem pro Kubikmeter 2,5 Kilogramm Kunststoff-Makrofasern beigemischt wurden. Auf den Fahrwegen für kleinere Gabelstapler und in den Fußgängerbereichen wurde ein 20 Zentimeter dicker Industrieboden mit 2 Kilogramm Kunststoff-Makrofasern pro Kubikmeter verlegt. Die Dehnungsfugen der großflächigen Bodenplatten wurden mit Stahlprofilen gelöst, und an den erforderlichen Stellen wurde die Konstruktion mit Bewehrungsstahl verstärkt. 

Die parallele Arbeitsausführung stellte die größte Herausforderung dar 

Laut Géza Rajkay stellte der enge Zeitplan eine der größten Herausforderungen bei der Ausführung dar, insbesondere weil mit der Konstruktionsplanung der vorgefertigten Stahlbeton- und Stahlkonstruktionen erst nach Beginn der Bauarbeiten begonnen werden konnte. Die Organisation des Materialtransports sowie die Koordination der parallel stattfindenden Arbeitsabläufe innerhalb und außerhalb des Gebäudes stellten eine große organisatorische Herausforderung dar. Im Rahmen des Bauvorhabens wurde außerdem ein 22-kV-Umspannwerk mit einer Leistung von 2 × 1600 kVA für die Stromversorgung der Anlage installiert. 

Das Gebäude kann ohne fossile Energieträger betrieben werden 

Balázs Ferkócza, der technische Leiter von Szabadics Építőipari Zrt., erklärte zum Gebäudetechnik-System, dass dieses an die unterschiedlichen Anforderungen der einzelnen Funktionen angepasst wurde. In den Büros wurde eine Zweirohr-Fan-Coil-Heiz- und Kühlanlage installiert, in den Umkleideräumen, Duschen und anderen Sanitärräumen hingegen eine Fußbodenheizung oder eine Fan-Coil-Heizung. In den Hallen wird die technisch vorgeschriebene Temperatur durch Heiz- und Kühl-Thermoventilatoren sowie Lüftungsanlagen gewährleistet. Für die Beheizung und Kühlung der Anlage sorgen zwei neben dem Gebäude aufgestellte Luft-Wasser-Wärmepumpen, die an ein gemeinsames Heiz- und Kühlverteiler- und -sammelsystem angeschlossen sind. Im Produktionsbereich sind weitere 11 industrielle Split-Klimaanlagen in Betrieb. Bei der Planung des Systems war neben den Betriebskosten auch die Betriebssicherheit ein entscheidender Aspekt: Die vorgeschriebene Raumtemperatur und die erforderliche Frischluftmenge können auch bei Ausfall einer Wärmepumpe aufrechterhalten werden. Der Brandschutz wird durch ein Nasslöschwasser-Netz gewährleistet.
Der für die Anlage erforderliche Bedarf an Heizung, Kühlung und Warmwasser wird durch Wärmepumpensysteme gedeckt. Die Anlagen nutzen die Wärmeenergie der Außenluft und stützen sich somit auf erneuerbare Energiequellen. Für den Betrieb des Gebäudes wird ausschließlich elektrische Energie verwendet; direkt eingesetzte fossile Energieträger sind nicht erforderlich. 

Das Regenwasser wird im Löschwasserbehälter genutzt

Der energieeffiziente Betrieb wird auch dadurch unterstützt, dass die Frischluft-Lüftungssysteme aller Hallenabschnitte mit Wärmerückgewinnungsanlagen und Filtern ausgestattet wurden.
Der Standort in Eszteregnye, etwa 10 Kilometer von Nagykanizsa entfernt, ist über die Autobahn M7 und die Hauptstraße 7 an das überregionale Verkehrsnetz angebunden. Die Anschlüsse an die Versorgungsnetze wurden über die Cerinkai-Straße hergestellt, die an der Ostseite des Standorts verläuft. Das Abwasser wird in das bestehende Netz eingeleitet, während ein Teil des Regenwassers in den neuen Löschwasserbehälter und der andere Teil in den offenen Graben neben der Cerinkai-Straße geleitet wird.